Sistema R.I.S.E. de Schindler: innovación con impacto limitado, pero significativo

 

Hace seis meses, publicamos un artículo sobre robots trabajando en el hueco del ascensor. Entonces era solo un anuncio. Recientemente, Schindler ha publicado un vídeo en su página web en el que muestra su funcionamiento.

Recomendamos su visualización detallada, porque a pesar de que como veremos el impacto de esta innovación es limitado, estas imágenes, para el sector de instalación de ascensores, se pueden convertir en históricas, ya que es la primera experiencia de la relación personas/robots en la instalación de ascensores.

Por ello, merece la pena que nos detengamos, de manera más extensa de lo habitual, en el análisis del breve vídeo que nos ofrece Schindler, no sin antes describir brevemente en qué consiste el sistema y el impacto que tiene esta innovación.

El sistema R.I.S.E. se compone de tres partes:

  • Un robot industrial montado sobre una plataforma.
  • Un cabrestante eléctrico que eleva la plataforma.
  • Una estructura de arriostramiento que sujeta el robot entre las paredes.

El corazón del sistema es el propio robot. Diseñado y fabricado por ABB, otra gran multinacional suiza, cuya sede está situada a pocos kilómetros de Schindler, el robot articulado forma parte de una amplia gama de robots, que va desde recientes modelos de la familia YuMi que pesan 500 gr a los robots articulados de 800 kg. Probablemente el modelo utilizado en el sistema que estamos comentando sea el IRB4600 que tiene un peso de hasta 60 kg.

En cuanto a su impacto, el sistema R.I.S.E. es solo una mejora incremental del proceso de instalación del ascensor. El impacto sobre la eficiencia del proceso está inicialmente limitado por dos razones:

  • La primera es que, al menos de momento, solo se utilizaría en edificios de altura con huecos de paredes de hormigón, en los que las fijaciones de guías son muchas. En la instalación que muestra el video, el recorrido son 107 metros, 57 niveles de soportes de guías en un edificio de 37 plantas, multiplicado por dos porque el hueco es para dos ascensores.

En términos de tiempo, el peso específico de la instalación de las guías y las puertas se incrementa a medida que aumenta el recorrido total y el número de paradas. Por tanto, mientras más ascensores vayan en el hueco y mayor sea el número de metros, mayores serán las ganancias en productividad.

En edificios con altura media, entre cinco y diez paradas, y de hueco único la utilización de este tipo de equipamiento no parece que se pueda justificar.

  • La segunda razón que limita el impacto de este sistema es que la tarea de taladrar e insertar pernos de fijación, con respecto al total del tiempo de instalación, tiene un peso ligeramente pequeño, diríamos que entre un 2,5%-5% dependiendo del recorrido. Suponiendo que el sistema I.S.E. realice esta labor un 75% más rápido que un operario, la incidencia, aun sin ser despreciable, no es ni muchos menos crítica.

A pesar del impacto limitado de esta innovación, la mejora es clara con respecto a la “reducción de fatiga” para el trabajador que comentamos en nuestro artículo anterior, así como el aumento de la seguridad y en última instancia la precisión en la ejecución.

Además el valor de esta innovación es significativa, porque, como hemos dicho, es la primera vez que un robot forma parte del equipo de trabajo de montaje de un ascensor.

Con el sistema R.I.S.E., los robots industriales que hasta ahora trabajaban dentro de las fábricas, realizando soldaduras, cortando o empaquetando han pasado al hueco del ascensor, escaneando la superficie del hormigón para detectar varillas corrugadas,  empuñando taladros eléctricos (por cierto en este caso taladros de la también vecina Hilti) e insertando después los pernos de fijación para soportes de guías.

En el vídeo, primero se nos ofrecen imágenes del momento de descarga. En esta fase y debido a las dimensiones del sistema, el tiempo aumentará frente a métodos tradicionales. Probablemente es la única fase en la que, en términos de tiempo y de equipamiento de descarga,  este sistema sea más desventajoso.

Llama la atención el cuidado que tiene el personal de montaje con el sistema robótico y la selección impecable de medidas de protección individual. Destaca la presencia de una mujer como parte de la cuadrilla de montaje con funciones de supervisión en una actividad que hasta la fecha ha sido fundamentalmente masculina.

Inicialmente puede dar la impresión que el sistema R.I.S.E. se mueve autónomamente, pero, como muestra el vídeo, parece que el cabrestante eléctrico es manejado por un  técnico desde un ordenador portátil. Por tanto, no queda claro que este robot pueda ser calificado como autotrepante.

El hecho de que al robot lo desplace una persona, a pesar de que pueda parecer un inconveniente, ayuda al montador a ser el piloto y último responsable de la instalación. Las sensaciones táctiles, tan importantes en cualquier mecánico, en cierta forma subsisten gracias a la conexión entre la persona y la máquina a través del ordenador.

Es el operario, a través del robot, el que escanea, el que taladra y el que fija los tacos en el cemento.

El vídeo finaliza mostrando cómo los dos montadores empalman y fijan las guías como se hace de forma habitual. Probablemente y, aunque ahora nos cueste imaginarlo, en el futuro habrá robots que también realicen esta tarea y muy probablemente otras de las que componen el proceso de instalación.

Como hemos visto en este excelente vídeo, los equipos del futuro lo compondrán robots y humanos: personas que cuidan de los robots, ayudándoles a desplazarse, y robots que alivian las tareas más pesadas de las personas.

Tenemos que felicitar a Schindler por la iniciativa en sí y además por la forma en que la ha presentado. La única manera de que la industria de la elevación aproveche al máximo las innovaciones tecnológicas es mediante iniciativas de este tipo que esperamos prosperen en el futuro próximo.

(Read in English)

 

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